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精益生产:防错管理改善

  2017年06月07日 互联网
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防错,从字面上看,防错,就是防止错误的发生。日文称POKA-YOKE,英文又称Error Proof Fool Proof(防呆)。这里为什么谈到了日文?我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产(LEAN)”,POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、着名的丰田生产体系创建人雴江滋生(Shingeo Shingo)的首创。

人为什么是要 “防错”,顾客的需求是100%满足要求;人是会犯错的,并且无意识的犯错是不可以避免的,如果对“错误”不能适当的控制,错误最终演变成缺陷。

要想真正了解防错,我们先来看看“错误”,及“错误”为什么会发生?“错误”造成与预期的偏离,最终可能产生缺陷,很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。

人为错误的原因有哪些?有人总结错误发生的十大原因,分享给大家。它们分别是:

1. 遗忘:当我们注意力不集中在某处时,会遗忘某些事情;

2. 理解错误:我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物;

3. 识别错误:看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误;

4. 新手错误:缺乏经验产生的错误,比如老员工一般比新员工少犯错误;

5. 意愿错误:特定时候决定不采纳某些规则发生的错误,比如闯红灯;

6.  疏忽错误:心不在焉发生的错误,比如无意识的穿过街道,没有留意到红灯是亮着;

7. 迟钝错误:判断或者行动迟缓发生的错误,比如刹车踩慢了;

8. 缺乏标准导致的错误:没有规矩,不成方圆;

9 意外错误:没有考虑到的情况发生了,导致的错误,比如某个检验设备突然故障了;

10. 故意错误:人为的故意制造错误,这个性质就恶劣;;

以上这些分类有些分散,之间也有很多重叠交叉的地方。但无非是技能、规则和知识导致的错误。

 所以看看这些错误在具体生产制造过程会导致哪些后果。不管生产什么零件,这些错误可能给生产带来以下后果:

1. 漏掉某个工序

2. 作业失误

3. 工件设置失误

4. 缺件

5. 用错零件

6. 工件加工错误

7. 误操作

8. 调整失误

9. 设备参数不当

10. 工装夹具不当

 既然分析知道了原因和后果,接下来我们该如何去解决了。

一、防错思路

在很长一段时间,被各大公司所采用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”。

对操作人员进行大量的培训,管理者也一直劝诫操作人员要认真、努力、有“质量意识”,当错误发生的时候常常采取“扣工资”,“扣奖金”的形式。

但是由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难完全避免。所“培训与惩罚” 相结合的防错方式并不成功。

二、有5个错误防止原则:

1.消除(Elimination):将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中;

2.替代(Replacement):是进入更可靠的过程的一个变更;

3.简单化(Facilitation):将过程运行变的更简单化,也更可靠;

4.检测(Detection):使错误在下一步操作前被发现;

5.缓和(Mitigation):是将错误的影响降低到最低;

三、执行10大防错原理及应用

1. 断根原理

将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误;

2. 保险原理

借用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作;

3. 自动原理

以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制或提醒某些动作的执行,避免错误发生;

4. 相符原理

借用检验是否相符合的动作,来防止错误的发生

5. 顺序原理

避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列

6. 隔离原理

借分隔不同区域的方式来达到保获某些地区,使其不能造成错误

7. 复制原理

同一件工作,如需做二次以上,采用“复制”方式来完成

8. 层别原理

为避免将不同的工作做错,而设法将其区分出来

9. 警示原理

如有不正常的现象发生,能以明显标识或声光等方式给出警示

10. 缓和原理

用各种方法来减少错误发生后所造成的损害

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