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精益生产管理推行离不开6S、TPM

  2017年10月09日 本站原创
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一、精细化离不开落实管理
  某中型企业90多名中高层管理者上了一天TPM设备保全的课程,课后好几位学员说:“我清楚我们公司为什么‘精细化管理’推行的效果不好了,那就是‘精细化管理’只是一种理念,现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化,但对于制造型企业来说,实现精细化的手段就是6S、TPM、LP(精益生产)等管理活动”。
  一些企业领导不认真倾听来自下面的声音,不知道一线真正需要推行什么样的管理活动,就是外请老师来讲课时,自己也不参加,导致最后根本就不了解6S、TPM设备保全、精益生产的精髓与应该取得的效果。例如,他们以为画画线、贴贴标识、搞搞卫生就是6S了,画个设备点检线路图、要求设备维护部门编制几张点检加油紧固表就是TPM了,买些设备摆成U字型就是精益生产了,或者认为中国根本也许就不适合推行精益生产。过去几十年了,到现在许多企业现场管理还十分混乱(有些企业车间表面上不错,但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹),各种在制品数量、材料库存居高不下,质量问题频繁发生。出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”。
  领导们忙战略,忙着提出新的理念,中层干部忙着体会领导的新理念,并忙着上传下达这些新理念,中基层干部盼着技改,基层员工按天取工资,“做一天和尚撞一天钟”,这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
二、“制造强国”的必由之路
  同属于东方文化圈的日本丰田等企业正数十年如一日地推行6S、TPM、精益生产,理光、三星等世界500强也在如此。丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。像丰田等优秀企业一样,通过以6S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费,尽可能降低成本,企业才有良好的效益,才能做强,在经济危机生存下来,以图危机过后快速增长。
  空谈精细化管理,从上到下都大谈特谈理念,理念高高在上,没有行之有效的方式方法让理念落地,无法真正让其转变为一线工人的自觉行为,所谓的精细化管理终将又将是一场闹剧。只有当企业领导们真正认识到什么是精细化管理,着手“激发出一线员工的聪明才智,让他们能积极主动地投入到6S现场管理、TPM设备保全、精益生产实物流、信息流优化的各种改善中去”的时候,中国才有可能成为制造强国。
 

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