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精益生产常见的10个问题解答

  2017年12月06日 本站原创
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一、实施精益需要多长时间?
  需要意识到精益是旅程,而不是终点。其终点是无止无尽的。一般需要5年时间才能使组织中每位员工认识到精益对企业的意义。根据企业的环境,实际的改变可长可短。企业变革的速度受很多因素影响,但至少需要管理层支持和承诺。
二、是否我们可以先进行精益试验项目,还是必须进行整体实施?
  先进行精益试验项目来了解精益实施和改善活动在组织中的效果是一个好的想法。一旦你进行的清晰的沟通,你的方法在试验项目中得以测试,然后作出决定 如何实施,这种方式是可行的。有一些组织没有进行有效沟通。当试验项目成功时,非常兴奋和热情。重要的是让员工知道下一步是什么。当试验项目缺乏后续行动 或一些好的想法没有得到认可,员工很容易产生挫折感。
三、精益生产的关键要素包括哪些?
  精益生产是基于丰田生产系统。即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。该系统由许多原理、思想和工具组成。较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则:
  授权员工、消除浪费、尽可能简化、单件流、流动、可视化、品质内置。
  重要的是不要仅仅看到丰田生产系统的表面,简单地根据从工厂中或书籍中了解到进行复制。更重要的是深入思考这些原则,使之运用到你的企业中。无论最终的结果是否和丰田工厂相同,一旦你能理解节拍时间、流动和拉到系统在贵企业是如何运用的,你就已踏上了精益之旅。
四、建议系统如何作用于精益?
  在日本的许多公司中,他们采用的唯一的改善方式即是实施员工的建议。虽然这些公司没有明显称为精益的项目,员工的建议系统成为授权和保持长期改善的关键。其基本要素包括:
  根据目视标准改进;改善的建议尽可能小;由提出建议的员工实施;主管需受到作为“建议教练”的良好培训。许多小的建议比仅仅几个大的建议更佳,重要的是使每位员工参与思索日常改善的方法,从而让精益思维成为你组织中的一部分。
五、在低成本的国家中,员工只需作很简单的作业,能否采用精益生产呢(需要交叉培训)?
  精益原理适用任何环境。人类可以学习范围广泛的复杂任务。低成本国家的人们和高成本国家一样受到激励学习新技能。传统思维认为管理短小、简单的工作比较容易,从而导致追求局部的高效率(快速的个别流程), 整体的低效率(低生产率,高库存和低质量)。
  当员工给予较广泛的作业范围时,就较乐意从事该工作。尽管培训员工需要花费一些时间,但通过整体生产率的提高而获得的回报远远大于所投入的时间。值得注意的是,由于通货膨胀率和人力市场的上涨,几年后低成本国家的工资也随之水涨船高。日本曾经是人力成本很低的国家,现在已成为人力成本最高的国家。精益系统(丰田生产系统)即产生于这样的环境。
六、我们不是汽车行业并且产品的品种很多,采用精益生产是否适用呢?
  装配线的概念来自于亨利福特的大规模生产模式,而精益生产源自于为了适应多品种环境的均衡生产。即使在大量生产环境,为降低交货期和库存的需求产生了诸如快速换产、看板和平准化等精益概念。如果你的产品种类很多,那么应用精益制造的益处可能会更大。
七、如果没有像丰田公司一样影响力来改变供应商的话,如何应用精益生产呢?
  丰田公司的经营哲学之一是‘供应商的支持’,其二是发展供应商并帮助他们尽可能的变得精益。这是丰田公司及其供应商通过多年建立的伙伴关系,而不是 仅仅强加于供应商。所以首先要关注于内部运营的问题,如果不能解决供应商的问题,那可能的选择是使用库存缓冲来改善交货期。如果供应商有质量或交货期的问 题,丰田公司会要求其供应商解决问题。如果供应商解决不了,丰田公司会派自己的专家帮助其解决。同时,如果没有得到所有供应商的一致同意,丰田公司不会随意改变其交货计划(10%以内)。当供应商不能达到成本或交货期的要求来寻求丰田的帮助时,丰田会派遣专家尽可能地帮助供应商解决问题,从而也就帮助丰田自身。
八、我们的行业市场需求是季节性的,并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢?
  理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法,或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求:库存、额外的产能、更长的交货期。
  丰田公司也面临汽车市场季节性的需求。丰田采用的方式是在冬天和春天雇用当地农民作为临时雇员,这时汽车市场需求增加而农作需求较低。在任何情况下,都要应用同样的原理来降低浪费。通过使企业运营在高质量和快速交货期的基础上,一些面临季节性需求的挑战将会降低。
九、是否存在一定的标准或步骤来实施精益呢?
  尽管对于实施精益的步骤达成越来越多的共识,大致按下列次序:
教育培训、商业评估、目标设定、价值流图分析、5S、变革管理、改进团队采用精益工具实施改善。目前还没有公认的精益实施标准。丰田生产系统被公认为较好的方法。汽车工业委员会发布SAE J4000 (精益运营实施的最佳实践的识别和测量)和SAE J4001 (精益运营实施用户手册)。其中包括了高端的概念和一些低层的实施细节。
十、是否衡量企业精益程度的标准呢?
  新乡奖是一个较好的精益衡量标准。当然,我们相信最好的标准是丰田汽车。也可在你的行业中寻找实施精益超过5年,同时在组织和商业上取得良好业绩的公司作为标杆企业,进行对比衡量。
 

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