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精益制造五大误区

  2012年09月07日 本站原创
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精益制造五大误区

1、精益生产即是一系列的工具。

 精益的确拥有一系列有力的工具,包括问题识别、根原因分析和问题的解决。然而,丰田生产系统=精益生产,其中如何解决问题是TPS里是最为重要的部分。


2、采用精益生产只单纯用于降低成本。

人们可以为更高的目标实施改善,需要超越做什么对公司有好处,迈向做什么对家庭、社会和环境有好处的境界。在短期内人们也许会问“我从中能得到什么?”但这也是一个长期问题。减少成本,已经是老生常谈了。精益生产是关于让工作变得简易和减少工作中的阻碍,以使工作时间可以放在重要的事情上、招待客户和个人成长方面。成本下降只是随之而来的结果。

3、装配线,工作单元,作业团队=精益生产。 
                       
以上三种方式都有不同的变量。主要的差异是认识到一定的人员、物料和设施的组合就是精益生产。创建工作单元和团队工作可能是精益,但是了解其背后隐含的理念更为重要,而不仅仅是物理上或是组织上的配置。这样的事情经常在这样的组织中碰到--已经做了几个月或几年的精益,但是它运作并没有想象中的那么好。因而认为“我们可能和其他公司不一样”的想法也就成了实施精益的绊脚石。

4、精益=识别产品的价值,绘制价值流图,流动,拉动,追求完美。

精益企业协会促进了精益的普及,这个定义是没有错,只是过分的单纯化了,从而忽略了很多方面。强调价值流、流动和拉动有点多余,因为他们都是为了整体的优化。虽然这一点很重要,但也只是丰田生产系统的一大支柱(JIT),而另一重要支柱是自働化 。完美不仅仅被无神论者定义成是不可思议的,而且认为是改善的终点。有存在于完美之外的事物吗?会有一个理想的状态,因为由定义可知,这是我们人类可以想象到的最好状态。并在我们不断地学习中,而且可能有更高的理想状态能够存在。

5、精益是最新的管理风尚。

也许其中的一半是误解。精益当然是管理风尚,并且随着精益普及而趋于衰退或至少演变成有一个新的、改进了的定义了。作为术语,“精益”一定会被更适当的词语所替代,这样人们就能更好的理解是什么因素致使像丰田这样的公司变得卓越。但是精益并不是比上半世纪所发明的科学方法以及对和谐社会的渴望更加新颖的方式。

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