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TPM设备管理的“四化”管理

  2017年09月29日 本站原创
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1、TPM设备管理——安全风险最小化
  安全事故给企业带来的损失是巨大的,制造型企业80%以上的事故都跟设备有关,但往往许多设备主管都抱着“安全是安全员的事与我无关”和“安全事故不会发生在我头上”的态度,造成了企业“危机四伏”的状况。安全部门不懂设备,设备人员如果再不管安全的话,那后果是相当严重的!抓安全首先是意识的培养,要利用一切渠道和机会讲安全,例如班前一分钟,很多企业都又开早会的习惯,也都可以讲安全,但怎么讲?有的班前会就是喊口号似的天天重复,员工都听腻了会起到什么作用?这就是为什么大家都在做同样的事,效果会大不相同的原因。讲就要讲具体的,每天不同的细节,让安全这根弦紧绷。
2、TPM设备管理——创新增值常态化
  除了避免损失,降低费用以外我们还应该关注生产过程的6大损失7大浪费,引导员工善于发现和捕捉创新点。建立创新激励平台,鼓励员工积极创新。实践中,许多快速换模、巧妙工装等发明都来自于一线员工,从机制上引导使这种创新常态化对于公司的发展是非常有益的。
3、TPM设备管理——生产保障最大化
  减少损失就是对成本的最大贡献,如何做好设备预案让故障不发生以及一旦发生如何让故障快速解决,使停机损失降到最低就是摆在我们面前的课题。通过管理形成全员维护,通过预防使故障不再发生,通过预案使故障快速解决,正是设备管理者要认真研究的。往往一提保障就不计成本,一提成本就放弃保障,这都是不对的。随着维护程度的增加,维修成本会不断上升,所以不能一概把所有部件都到时间就换,而要到时间就看;同时,随着维护程度的增加,故障损失会越来越低,两条曲线的交汇点就是最佳管理点,做设备管理就要好好把握这个最佳点,追求综合成本的最低。
4、TPM设备管理——运行成本最低化
  受条件限制当故障需要委外维修时就会发生维修费,首先要关注这个费用该不该发生。许多故障都是我们管理的失误,或者使用环节错误使用、维护不当,或者预防检修不及时导致费用发生,这时我们要检讨这方面的失误并加以改进。还有就是我们维修队伍的技能水平不能支撑,就会增加委外维修的业务量,这就给我们提出了队伍培养和技能提升的课题。其次,要关注渠道是否最佳。由于许多抢修工作来得突然,时间要求紧迫,业务量又不大,每次找新的供应商都会遇到对方配合程度不够或对维修质量不能保证的问题,这就要求提前要分门别类建立周边地区的有竞争力的维修网络,与他们长期建立关系,在急需的时候可以有备无患。
  总而言之,成本在现在的形势之下已经成了一切工作的“牛鼻子”,成本上的每一份贡献都会变成企业的利润,因此,作为设备管理者也必须承担起这样的重任!
 

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