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企业TPM管理的维修制度

  2020年02月13日 本站原创
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TPM管理是企业的一种设备生产管理制度,也是企业做好设备管理工作的一种方法,更是企业一种减少浪费的有效措施。  
TPM(TotalProductiveMaintenance),中文翻译为“全面生产保养”,是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术,与全面品质管理(TotalQualityManagement,TQM)、精实生产(LeanProduction)并称为世界级三大制造管理技术。  
TPM1950年始于美国,后流入日本,自1971年正式诞生,在1989年之前主要的重点有五项,焦点放在设备面:  
设备效率化的个别改善(以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策);建立以作业人员为中心的5S管理(自主保养)体制;建立保养部门的计划保养体制;操作及保养技能的训练;建立设备初期管理的体制。在1989年之后,其重点由五项增加为八项,焦点由设备面扩增至企业整体面:  
设备效率化的个别改善;自主保养体制的确立;计划保养体制的确立;MP设计和初期流动管理体制的确立;建立品质保养体制;教育训练;管理间接部门的效率化;安全、卫生和环境的管理。TPM在世界各国各企业间都普遍在实施,对于生产效率的提升方面,也产生了实质的帮助。  
日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上,结合他们自己丰富的管理经验,创建了富有特色的TPM(TotalProductiveManagement)全员生产维修制度。  
企业TPM管理工作的主要内容是:  
(1)目标是使设备的总效率最高;  
(2)建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统;  
(3)包括与设备有关的部门,如设备规划、使用、维修部门等等;  
(4)从最高管理部门到基层工人全体人员都参加;  
(5)加强思想教育,开展小组自主活动,推进生产维修。  
企业推行的TPM的特点:  
三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。  
全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。  
全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。  
全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。

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