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精益质量管理中执行防错管理的八大要点

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华天谋精益生产管理专家概述:防错技术是实践性很强的改进方法,主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施,这在很大程度上妨碍了防错技术的推广,那么质量管理如何防错呢?

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质量管理理念与其他理念的区别在于,质量管理理念不仅理论上有比较成熟的成果,而且实践中也形成了一整套与之相适应的、系统的、行之有效的精益生产管理方法。其中就包括了品质防错的质量管理手法,是工厂企业落实质量管理的十分有效的管理手段。

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品质防错是按照设计及使用的方法行事,连愚笨的人也不会做错事。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段,使作业人員不特別注意也不会失误的方法。

品质防错的主要作用是不需要注意力,即使有人疏忽也不会发生差错;不需要经验与直觉,外行人来做也不会做错;不需要专门知识与高度的技能,不管是谁或在何时工作都不会出差错。

所谓防错是指一种传感器或者装置,它能在缺陷产生前发现错误。防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来, 集中精力于增值的操作。最好的防错是简单,便宜和可靠的,同时不给操作者增加额外的工作负担。

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防错技术是实践性很强的改进方法,主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。要落实好防错管理,我们可以按照以下方法进行:

第1步:心理准备

我们首先要明白的是通过持续过程改善和防错,零缺陷是可以实现的。防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。所有发生错误的场所和过程都可以使用防错。

第2步:识别和描述

1、详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺陷后,考察缺陷的历史。为明确责任,指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件。

2、用FEMA (潜在失效模式分析) 的方法对过程进行分析,找出可能发生失误的地方,分析SPC数据、客户投诉、日常生产问题。

3、确定产品/ 服务缺陷并收集数据,追溯缺陷的发现工序和产生工序,确认缺陷产生工序的作业指导书,确认实际作业过程与作业指导书之间的差异,确认工序是否存在问题。

第3步:缺陷分析,确定根本原因

进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头,用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因,找出失误和缺陷之间的联系。

第4步:提出防错方案

脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法,利用防错装置数据库检索相关的防错装置。用四种防错方法(信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法)确定所需用到的防错技术、标准及装置。

第5步:评估选择可行方案

对方案进行成本/ 效益分析,评审行动方案,选择最优方案,在此基础上提出实施计划。然后确定工序上的更改,选择合适的防错装置,制定责任及时间表,分配所需的资源。需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流,使他们了解项目的目的。

第6步:方案实施尽可能快地实施防错计划

不要苛求防错方案可以100% 的解决问题,如果有50%的有效性就值得尝试。

第7步:运行和评估

操作工是距生产线最近的人,最适合观察记录的工作,安排进行收集数据并与实施前相比较。并且通过工业工程师进行实地评测、质量工程师跟踪产品质量的变化。不要急于结束改进小组的工作,改进小组还要定时召开会议,将收集数据并与实施前相比较,检查缺陷是否已经消除并没有新的问题产生。使用新的防错装置时,必须进行功能准确率的验证,预防差错率。只有通过PPAP(生产件批准程序)方式的验证,方可使用。

第8步:标准化和推广

对防错过程进行评审,前面的过程和结果进行总结、归档并补充数据库,探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产厂。特别要强调的是改进工作的标准化。为了更好地普及防错技术,一方面需要不断积累已有的应用案例,另外一方面还要考虑提供一个一般性的改进实施流程,帮助大家发现和解决问题,避免走弯路。

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品质防错管理在实际应用过程中,应该贯穿产品的整个生产流程,从产品的开发过程到批量生产,这样就能够大大提升产品质量,减少大量不必要的质量管理工作。

1、开发过程

在项目获取阶段就应根据类似产品的经验和本标准,在初始BP中考虑到防错装置的预算。在设计和设计验证阶段,防错是DFMEA 和 PFMEA 的关键输出,所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中,并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。

应不断审视和更新 PFMEA,以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。例如:尽量避免人工检验,最好的做法是每个工位人工检验项目为3 个。为预防问题重复发生,防错是最好的解决方法,在应用防错后我们需要更新控制计划和PFMEA,并将其经验进行总结和横向展开。

每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书,其中作业指导书应包括:防错装置的编号(与控制计划对应)、工作原理、检查方法、 检查频次以及 出现失效情况下的备用方案。备用方案应包括:100% 人工检验,和视觉标识,最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据,同时应保持应用备用方案时的相关记录。

2、批量生产阶段

检查防错装置的通用做法是使用标准样件来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。例如:制作一个刻意的零件,标准样件必须:正确标识,如零件名称和其应用的设备。与正常生产的零件清晰地区分,保存在设备附近。

GAP 班长负责按照规定的频次,尤其是在首件检查时正确地检查防错装置,采用防错标牌标识防错的检查结果,并张贴在工位附近。相关的防错装置,必须在每班次开班前,换模或生产中断后重新检查。

应确保防错装置在任何时候都是有效的。如果防错失效应该立即停机,将防错标牌翻转到红色的一面,在恢复生产之前,重新进行确认,在最糟糕的情况时,采用预先规定的备用方案恢复生产。但这种情况仅仅局限于备用方案效果和正常生产完全一致。因此备用方案不允许仅仅采用100%目视检查。备用方案的关键点必须在防错标牌的红色一面简单而清晰的展示出来。

精益质量管理中执行防错管理的八大要点
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